Industrieautomatisierung

Power Jacks entwickelt laufend neue Produkte, damit die Konstruktionen der Kunden immer den neuesten Anforderungen von Technik und Wirtschaftlichkeit entsprechen. Wir unterstützen jedoch auch alle Altkonstruktionen (auch Druckluftmotoren mit Getriebe), die weltweit noch immer eingesetzt werden.

Eine unserer jüngsten Entwicklungen ist das Anodenträger-Positionierungssystem AMT0300. Diese Neuentwicklung markiert eine neue Etappe der Anodenträger-Positionierungssysteme der vierten Generation. Das System ist für die neuesten Schmelzfluss-Elektrolyseanlagen vorgesehen, die deutlich größer sind und höhere Anforderungen stellen. Sowohl für den neuen Anodenträger als auch das Positionierungssystem wurden die Versuche mit Schmelzfluss-Elektrolyseanlagen erfolgreich abgeschlossen.

Die Ergebnisse bei großen Schmelzfluss-Elektrolyseanlagen sind beeindruckend. Power Jacks hat zahlreiche Anodenträgerhubsysteme an Aluminiumhütten in Großbritannien, Deutschland, USA, Iran, Neuseeland, den Vereinigten Arabischen Emiraten und Südafrika geliefert. Unsere Hubsysteme zur Positionierung des Anodenträgers werden jeweils den spezifischen Anforderungen des Kunden für die Aluminiumhütten mit dem Pre-Bake- oder Søderberg-Verfahren angepasst.

Unsere Systeme werden so ausgelegt und produziert, dass sie mindestens 30 Jahre störungsfreien Betrieb ermöglichen.

Die automatische Lösung zur Höhenverstellung von 4 Waschbehältern erfolgt mit 28 Hubsystemen mit einer Nenntragkraft von jeweils 10 kN, die von Power Jacks Ltd. gefertigt und geliefert wurden.

Die stehenden, hängenden Spindelhubgetriebe Modell TE2500 wurden aus dem Standardprogramm von Power Jacks der E-Serie metrischer Trapezgeschwindespindelhubgetriebe ausgewählt und leicht angepasst. Aufgrund der leicht korrosiven Anwendungsumgebung wurden Edelstahlkomponenten verwendet. Die Automatisierung der Anlage mit den Produkten von Power Jacks führte dazu, dass die bisher 6 Stunden dauernden Arbeiten jetzt in 20 Minuten abgeschlossen sind. Damit sparte das Unternehmen deutlich Zeit und Geld.

Der Linearantrieb wird aktiviert, wenn eine Anpassung erforderlich ist, damit das Transportband mittig läuft, und sichert so eine längere Nutzungsdauer des Transportbands bei geringeren Produktionsausfallzeiten.

Einer der elektrischen EMA-Linearantriebe von Power Jacks für die Positionierung. An jeder Einheit zur Bandlaufnachverfolgung ist ein kontinuierlicher Stellantrieb des Typs C mit 5 kN und 240 V AC angebaut.

Die Geräte müssen in einer sauberen Umgebung betrieben werden, daher sind neben der hohen Präzision der Geräte eine Füllung mit einem für die Umgebung geeigneten Schmiermittel und eine besondere Ölabdichtung erforderlich.

Für die Anwendung wurden Getriebe mit rechtwinkligem Wellenzapfen und Kegelradgetriebe mit hoher Übersetzung von DynaGear verwendet. Die Getriebe sind mit einem nahrungsmittelgeeigneten Schmierfett gefüllt, die Wellen sind mit doppelten Öldichtungen versehen. Die Kegelradgetriebe ersetzen Kettentriebe und ermöglichen eine höhere Genauigkeit und Wiederholbarkeit.

4 metrische stehende Spindelhubgetriebe der E-Serie für 100 kN von Power Jacks in H-Konfiguration mit zwei Anlaufspindeln und Hochleistungsgetriebe zur Erfüllung der Anforderungen an Drehzahl und Einsatzbedingungen.

Diese beseitigt Wellen oder andere Unregelmäßigkeiten in dem Werkstoff, bevor die Weiterverarbeitung erfolgt. Zur Positionierung der Richtmaschine werden stehende Trapezgewinde-Spindelhubgetriebe von Power Jacks u7nd Führungsbuchsen mit engen Toleranzen eingesetzt.

Die Bewegung des Seitenrahmes erfolgt durch zwei elektrische EMA-Linarantriebe von Power Jacks. Die Antriebe sind Ausführungen für Dauerbetrieb (Modell C) für 2,5 kN UND 415 VAC.

Für jede Richtwalze wird ein doppeltes Hubsystem TE1850-280-S mit Antriebsvollwelle eingesetzt und durch ein Sternradschneckengetriebe mit Motor angetrieben. Diese Spindelhubgetriebe sind eine Sonderausführung des Standardgetriebes E1850 für 500 kN, das so verstärkt wurde, dass bei Drücken eine dynamische Traglast von 700 kN zulässig ist.

Die Position der Quetschwalzen wird durch zwei horizontal gegenüberliegende Spindelhubgetriebe geändert. Hierbei werden stehende Spindelhubgetriebe ME1830-450 für 300 kN Traglast eingesetzt, die einzeln durch Motoren mit Schneckengetriebe angetrieben werden.

Die vertikale Positionierung der Füße erfolgt durch Spindelhubgetriebe. Die Spindelhubgetriebe TE1830-220 für 300 kN sind stehende Trapezgewindehubtriebe mit größerer Stellhöhe, die paarweise durch einen Schneckentrieb mit Motor an jeder Seite der Maschine angetrieben werden und über ein Kegelradgetriebe mit dem Hubsystem verbunden sind.

Es sind je zwei Hubsysteme horizontal und vertikal montiert, um den Lippenbalken zu verstellen, von dem die Dicke des produzierten Papiers abhängt.

Metrische mitlaufende und stehende Hubsysteme der E-Serie für 100 kN von Power Jacks mit speziellen spielfreien Edelstahlführungsspindeln, Schneckentrieb sowie Ablaufleitung.

Der Granulator arbeitet mit zwei linearen EMA-Stellantrieben, einem für den Sockel (zum Absenken) und einem für den Einfülltrichter (zum Anheben). Die Getriebe ermöglichen einen Wartungszugang zu den Innenteilen der Maschine.

Zwei Stellantriebe für intermittierenden Betrieb (Modell I), für 5 kN, 240 VAC an jedem Granulator. Einer der Stellantriebe mit 280 mm Stellweg senkt den Sockel ab, der andere mit 520 mm Stellweg hebt den Trichter an.

Die Kegelradgetriebe müssen 24 Stunden am Tag mit extrem hoher Drehzahl arbeiten können. Die Getriebe mussten so konstruiert sein, dass sie mit sehr hoher Präzision und Wiederholgenauigkeit arbeiten.

Die speziellen LABYRINTH-Kegelradgetriebe von Neeter Drive (mit Ölzufuhr und Kühlung) und das Schaltgetriebe (zur Umschaltung der Zahnräder für die Drehung in Gegenrichtung) wurden ausgewählt, weil sie von Anfang an einen fast 100%-igen Wirkungsgrad haben, im Betrieb wartungsfrei sind, sich kaum erwärmen und eine hohe Wiederholgenauigkeit auch beim Betrieb rund um die Uhr und 6 oder 7 Tagen pro Woche haben.

Die Spindelhubgetriebe von Power Jacks spielen eine Schlüsselrolle im Herstellungsprozess beim global agierenden Rohrleitungslieferanten TATA Stahl Europa in seinem 20 Fuß Leitungsrohrwerk in Hartlepool. Dort sind 50 kN Spindelhubgetriebe installiert an den einstellbaren Tisch – und Zentrier-Anschlägen der Rechteck-Hohlprofil-Sektions (RHS)-Abteilung.

Die Spindelhubgetriebe wurden eingesetzt, um einen zuvor von Hand betätigten, zeitintensiven, teuren und für die Mitarbeiter riskanten Prozessschritt zu automatisieren. Durch diese Prozessautomatisierung mit den von Power Jacks gelieferten Spindelhubgetrieben konnte TATA deutliche Verbesserungen in der Effizienz, Qualität, Gesundheit und Sicherheit feststellen während zudem Produktionskosten gesenkt wurden.

Das Auswuchtsystem besteht aus vier Wagen, die unabhängig voneinander betätigt werden und in drei Achsen gesteuert werden müssen. Alle werden über eine PLC verknüpft und gesteuert.

Seit der Installation des neuen Auswuchtsystems ist die Zeit für die Vorbereitung des Walzenwechsels in der Walzanlage im Vergleich zur manuellen Vorbereitung um 50 % gesunken und die Arbeitszeit signifikant besser genutzt.

Frühere Versuche mit Hydrauliksystemen schlugen fehl, weil diese die hohen Leistungsanforderungen bei Bewegung hoher Traglasten mit hoher Drehzahl und hoher Genauigkeit nicht erreichten.

Dies ist die größte Blechproduktionsanlage von Laiwu Steel.

Die Schnellkühltische der Walzanlage werden mit 16 x Rolaram-Stellantrieben B075 und 16 Spindelhubgetrieben der E-Serie für 300 kN über 20 Kegelradgetriebe und 8 Elektromotoren verstellt.

Laiwu Steel ist ein Stahlhersteller aus China und produziert pro Jahr 7 Millionen Tonnen.

In einer geschlossenen Kompostierungsanlage werden biologisch abbaubare Haushalts- und kommerzielle Abfälle zu hochwertigem Kompost für den Einsatz in der Landwirtschaft, im Gartenbau, der Landschaftsgestaltung sowie in öffentlichen Räumen eingesetzt. Auf diese Weise wird der Abfall für Deponien reduziert und die Freisetzung von Methan verringert – eines der Gase, die über den Treibhauseffekt die Klimaänderung bewirken. Die geschlossene Kompostierungsanlage entspricht in vollem Umfang den gesetzlichen Vorschriften zur Verwertung von tierischen Abfällen und Materialien, die Nahrungsmittelreste enthalten.

Um die Effizienz der geschlossenen Kompostierungsanlage zu erhöhen, lieferte Power Jacks ein Hubsystem zum Anheben und Absenken des Dachs einer Kompostierungsanlage. Auf diese Weise entstand beim Öffnen ein Zugang für die Ladeschaufeln; nach dem Schließen bleibt nur ein geringer Luftraum über dem Material, sodass der Prozess besser gesteuert werden kann. Die Linearbewegung jedes Dachs wird durch zwei Hubsysteme mit Einzelmotoren aufgebracht, die elektronisch synchronisiert sind und gemeinsam arbeiten. Das Hubsystem senkt und hebt das Dach auf Knopfdruck innerhalb einer Minute um bis zu zwei Meter. Die eingesetzten Hubsysteme sind Hubsysteme der E-Serie von Power Jacks mit einer Montagefläche, die Kunden in aller Welt aufgrund der Eigenschaften, Zuverlässigkeit und Robustheit gern einsetzen.

Für jeden Scherkopf werden zwei metrische stehende Trapezgewinde-Spindelhubgetriebe für 25 kN eingesetzt. Die Hubsysteme besitzen Hubspindeltriebe mit Passfeder und Schutzmanschetten.

Jedes Schneidmesser wird mit 2 Spindelhubgetrieben über die gleiche Antriebswelle positioniert. Als Spindelhubgetriebe wird das kompakte Spindelhubgetriebe ME2501 für 10 kN mit Manschette zum Schutz des Spindeltriebs aus der beliebten E-Serie der metrischen Trapezgewinde-Spindeltriebe eingesetzt.

8 metrische Trapezgewinde-Kugelspindelhubgetriebe der E-Serie pro Maschine, jeweils mit doppelten Schutzmanschetten, verbunden über Kegelradgetriebe, Kupplungen und Antriebswellen.